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　　精益生產(chǎn)方式聽上去耳熟能詳，但是對精準(zhǔn)生產(chǎn)方式，人們還存在著許多認(rèn)識誤區(qū)，這些誤區(qū)阻礙我們前進。

　　誤區(qū)一：TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法。

　　實戰(zhàn)案例：A企業(yè)500噸注塑機“9分鐘換模”的實戰(zhàn)案例。有些人認(rèn)為9分鐘換模？只是一套可簡單復(fù)制的方法。而事實是，A企業(yè)從三個小時換模時間改善到現(xiàn)在的9分鐘，整整花了近10年的時間，累積了900余項改善，而且通過這個改善過程，員工的意識和能力都大大地提高了。只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時具備所要求的條件，成果才能夠得到維持。

　　正確的認(rèn)識是，TPS是在全員改善文化支撐下，管理系統(tǒng)不斷走向精準(zhǔn)的過程。有形的系統(tǒng)和方法固然值得學(xué)習(xí)，而無形的軟實力更但值得欠研究和借鑒。

　　誤區(qū)二：可以做零庫存，我們不具備做零庫存的條件。

　　人們經(jīng)常說的“零庫存”，以至于TPS里的零庫存理念或追求變成了高不可攀的“現(xiàn)實”。事實并非如此，在企業(yè)的倉庫里及生產(chǎn)線上，庫存是客觀存在的，只是人們一刻也沒有停止對更少庫存（無限接近于零）的追求。可見，零庫存并不是現(xiàn)實，而是一種不斷走向精益的思想和對零庫存持續(xù)追求的態(tài)度和行動。理解了這一點，就不會懼怕或抵觸零庫存，而且任何時候都可以開始嘗試追求零庫存。

　　與零庫存類似的思想和追求，還有零缺陷、零浪費、零切換、零停滯、零故障、零災(zāi)害。這七個零“是目標(biāo)，而不是現(xiàn)實，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

　　誤區(qū)三：”自動化“就是自動化

　　”自動化“是企業(yè)生產(chǎn)方式里重要的原則之一。所謂”自動化“，就是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的智能”，當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時，設(shè)備或系統(tǒng)能即時判斷并自動停止。通過“自動化改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達到兩個目的：一是不生產(chǎn)不良品（實現(xiàn)零缺陷），二是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運行的看護人（實現(xiàn)省人化）。所以，”自動化“與一般意義上的自動化不是一回事。

　　誤區(qū)四：TPS就是看板管理。

　　這是一個比較常見的誤解。其實不然，看板管理是實現(xiàn)后工序拉動式（Pul）生產(chǎn)，并最終實現(xiàn)JT（ Just In Time的簡寫，即準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式）的一個工具。

　　在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式里，一般采用前工序推動（Push）的方法安排生產(chǎn)，即前工序按照自己的進度進行生產(chǎn)，之后將做好的產(chǎn)品傳遞到后面的工序。這樣做的壞處是，當(dāng)后工序產(chǎn)能不匹配或?qū)绗F(xiàn)問題時，會造成產(chǎn)品停滯、堆積和生產(chǎn)周期變長等。在IPS里，要求采用后工序拉動的方法安排生產(chǎn)。具體地說，就是后工序使用”看板“通知前工序”什么時間，需要什么，需要多少“，前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn)，保障供給。

　　除此之外，還有許許多多的認(rèn)識或管理誤區(qū)阻礙我們走向精益。比如，有人認(rèn)為員工責(zé)任心太差，做不了零缺陷；供應(yīng)商管理水平太低，做不了零庫存；所處行業(yè)特殊，做不了精益生產(chǎn)等。 如需了解更多相關(guān)精益生產(chǎn)的信息，可與博革取得聯(lián)系：021-62373515。