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　　TPM是英文Total Productive Maintenance，的縮寫(xiě)，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修，又可譯為全員生產(chǎn)保全。TPM最初始于美國(guó)。初期TPM的觀念僅定位在“預(yù)防保養(yǎng)”，有別于自動(dòng)化設(shè)備有故障后再予修復(fù)，認(rèn)為在故障未發(fā)生前即予防范、保養(yǎng)、調(diào)修要比事后停工待修更為經(jīng)濟(jì)，發(fā)展至今，TPM演變成追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，即是綜合效率化，以改善企業(yè)總體效率為目標(biāo)。

　　TPM設(shè)備管理解決問(wèn)題的步驟：

　　即現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對(duì)策擬定與對(duì)策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化。

　　1、現(xiàn)狀把握，確認(rèn)問(wèn)題的特性

　　可以用層別法來(lái)區(qū)別問(wèn)題的現(xiàn)象，明確問(wèn)題所在的工序及問(wèn)題所產(chǎn)生的影響。

　　2、目標(biāo)設(shè)定

　　確認(rèn)應(yīng)該可以得到什么結(jié)果，在什么時(shí)間內(nèi)解決等。可以利用目標(biāo)管理來(lái)解決，注意設(shè)立目標(biāo)的SMART原則。

　　3、原因分析，調(diào)查發(fā)生的問(wèn)題，追溯問(wèn)題的根源

　　可以從5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)）分析法來(lái)查找，依圖面、標(biāo)準(zhǔn)、指示書(shū)、加工原理、設(shè)備、機(jī)能等調(diào)查5MIE，制成問(wèn)題點(diǎn)一覽表，利用5WHY的方法來(lái)找到根本原因。

　　4、對(duì)策擬定與對(duì)策實(shí)施

　　可以根據(jù)調(diào)查的結(jié)果與根本原因來(lái)制定相應(yīng)的對(duì)策，并實(shí)施對(duì)策。

　　5、效果確認(rèn)

　　可以依照實(shí)施后的結(jié)果來(lái)驗(yàn)證問(wèn)題是否得到解決，為保證問(wèn)題真正得到解決，應(yīng)該持續(xù)驗(yàn)證幾次或者經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的跟蹤驗(yàn)證，最終來(lái)確認(rèn)是否真正解決了問(wèn)題。

　　6、標(biāo)準(zhǔn)化

　　這里有兩層意思，一是形成操作的標(biāo)準(zhǔn)，提煉成程序；二是利用一些方法和手段，例如防錯(cuò)法來(lái)對(duì)問(wèn)題進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)單化、省人化等防止問(wèn)題再次發(fā)生。

　　TPM不是單純的提高生產(chǎn)效率或減少設(shè)備故障的局部利益的活動(dòng)，而是追求整體利益的綜合管理。

　　擴(kuò)展閱讀：博革咨詢是中國(guó)一家整合精益生產(chǎn)/六西格瑪/流程再造的咨詢公司，專注于提供精益生產(chǎn)、6S現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM設(shè)備管理、精益工廠布局、專業(yè)目視化、精益供應(yīng)鏈、精益研發(fā)、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問(wèn)題解決方案并負(fù)責(zé)落地實(shí)施。如需了解，可與我們?nèi)〉寐?lián)系。

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