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　　質量挑戰零缺陷，正是各行各業都在努力追尋的終極目標。以日本豐田為代表的企業，在2000多人組裝3萬個零部件的汽車制造過程中，在線檢驗員人數為0個，最后卻實現了零缺陷，達到這種效果，防呆防錯在里面自然起到了舉足輕重的作用。

　　一、防呆法的作用

　　在作業過程中，作業者不時會因疏漏或遺忘而發生作業失誤，由此所致的問題所占的比例很大，如果能夠用防呆法防止此類失誤的發生，則質量水平和作業效率必會大幅提高。

　　01、第一次把事情做好

　　防呆法采用一系列方法或工具防止失誤的發生，某結果即為第一次即將事情做好。

　　02、傻瓜化

　　防呆法意味著“有人為疏忽或者外行人來做也不會出錯，即不需要專門的經驗或特別注意”的制程“傻瓜化”。防呆法采用一系列方法和或工具防止人為失誤的發生，除非故意，無論如何都不會把事情做錯。

　　03、破除浪費

　　提升產品質量，減少由于檢查而導致的浪費、消除返工及其引起的浪費。防呆法意味著“第一次即把事情做好”，直接結果就是產品質量的提高，防呆法消除了檢查這種浪費。消除缺陷，這會導致返工次數的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。

　　04、實現自動化，提升效率

　　防呆法會降低了對于人的主觀判斷的依賴，盡量實現制程的自動化，減少了人出錯的可能性，提高了勞動效率。

　　05、保證安全性

　　防呆法充分運用各種IE手法保證即使人在出現簡單失誤的可能下機構可以自動識別動作的正確性，保證人機安全。

　　二、四種防呆模式

　　防呆針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防呆模式，分別是：

　　有形防呆

　　有形防呆模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。

　　有序防呆

　　有序防呆模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。

　　編組和計數式防呆

　　編組和計數式防呆模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。

　　信息加強防呆

　　信息加強防呆模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。

　　三、主要防呆方法

　　01、設計防呆

　　將造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之決不發生錯誤。

　　用排除的方法來達成。例：軟盤側邊的小塑料塊撥下，便能防止再寫。

　　用“不對稱的形狀”來達成。

　　用“同步原則”多動作需共同執行才能完成。例：開銀行金庫時的操作、手動操作沖床之作業（雙手開關）。

　　用“順序”動作來完成。例：電梯的門。

　　極限定位原理。例：液壓升降極限接觸停止開關。

　　用交互動作來完成。例：連鎖機構。

　　02、隔離原則防呆

　　用分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使不能造成危險或錯誤的現象發生。隔離原理亦稱保護原理。例：電動圓鋸的保護片套，以防止鋸到手。汽車的安全帶，騎摩托車帶安全帽。加紙板以減少產品在搬運中之碰傷；刷卡進門。

　　03、過程自動化防呆

　　以各種光學，電學，力學，機構學，化學原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤發生。目前這些自動開關非常普遍，也是一種非常簡易的自動化應用。

　　以“浮力”的方式來控制。例：抽水馬桶之水箱內有浮球，水升到某一高度時，浮球推動開關拉桿，切斷水源。

　　以“重量”控制的方式來完成。例：電梯超載時，門關不上，電梯不能上下，警告鐘也鳴起來。

　　以“光線”控制的方式來完成。例：自動照相機，光線如果不足時，則快門按不下去。

　　04、警告原則防呆

　　如有不正常的現象發生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。例：車子速度過高時，警告燈就亮起來；安全帶沒系好，車門沒關好，警告燈就亮起來；操作電腦時，按鍵錯誤，發出警告聲音；word文檔中的英文單詞出錯時，頁面自動紅線提醒。

　　有效實施制程防呆要注意什么？

　　應樹立以下觀念：

　?、僮詸z和互檢是最基礎、最原始，但頗為有效的防錯方法。

　?、诜厘e裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。

　　③任一作業或交易過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤。

　　④通過持續過程改善和防錯，零缺陷是可以實現的。

　?、莘厘e應立足于預防，在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法。

　　⑥在所有可能產生問題的場所均考慮防錯方法。秉承以上觀念去進行過程管理，可以使防呆法有效實施。

　　防呆法實施的一般步驟：

　?。?）確定產品/服務缺陷并收集數據；

　?。?）追溯缺陷的發現工序和產生工序；

　?。?）確認缺陷產生工序的作業指導書；

　　（4）確認實際作業過程與作業指導書之間的差異；

　　（5）確認工序是否存在以下問題：

　?。?）分析缺陷原因；

　　（7）分析作業失誤原因；

　　（8）設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤；

　?。?）確認防錯效果，必要時進行過程調整；

　　（10）持續控制及改善。

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