企業(yè)的價值流管理的核心理念就是滿足客戶價值，而這也是精益生產(chǎn)的核心原則之一。而通過VSM價值流圖的分析能夠幫助管理人員發(fā)現(xiàn)價值流中出現(xiàn)的各種浪費(fèi)，包括庫存、不合理的搬運(yùn)及運(yùn)輸?shù)葐栴}，從而實(shí)現(xiàn)管理改善優(yōu)化，進(jìn)一步提升產(chǎn)品價值。

　　在生產(chǎn)循環(huán)的過程中，我們從價值流管理的角度去看的話，在這里面始終貫穿著兩種“流” 。一是物流，二是信息流。

　　物流是指從原材料的準(zhǔn)備、投入、加工至輸出產(chǎn)品并銷售給用戶的物質(zhì)運(yùn)動過程。信息流則是指伴隨物流而產(chǎn)生的大量信息，例如指令、單據(jù)、報表、文字資料等等的加工、存儲、傳遞與利用的過程。

　　在產(chǎn)品生產(chǎn)的過程中，物流是一個連續(xù)不斷的運(yùn)動過程，信息流也是如此。伴隨物流的運(yùn)動，管理信息不斷產(chǎn)生，不斷被收集、加工、利用，物流的暢通要求管理信息的處理，包括收集、整理、傳遞、存儲、加工、利用等方面的保持動態(tài)連續(xù)性。

　　而由于許多信息有著多次利用價值，這就要求在不斷處理新的信息時，注意連續(xù)保存已有的管理信息。因此我們在應(yīng)用精益生產(chǎn)思維，通過價值流管理手段去對目前生產(chǎn)過程中的物流和信息流進(jìn)行分析時，有一個關(guān)鍵的重點(diǎn)在于要保證信息數(shù)據(jù)的可靠性。

　　在當(dāng)今競爭激烈的制造業(yè)中，提高利潤率的一種方法是消除浪費(fèi)的制造活動，對于管理人員而言，價值流管理改善活動就是一種來研究工廠車間的產(chǎn)品價值流向的至關(guān)重要的精益改善方法。

　　通過VSM管理，能夠以價值流圖分析的形式對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進(jìn)行分析解讀，可以更輕松地交流工廠中的需求，改善勞動力管理并提高勞動生產(chǎn)率，從而使管理人員更具戰(zhàn)略性，并發(fā)現(xiàn)了提高利潤的方法。

　　價值流管理活動要能夠成功開展，就需要通過高層管理人員的推動參與。而作為工廠企業(yè)的現(xiàn)場管理人員，要從掌握到實(shí)際的生產(chǎn)流程現(xiàn)狀入手，進(jìn)行現(xiàn)場現(xiàn)物的了解，從價值流圖上標(biāo)注出物流和信息流的具體內(nèi)容。

　　價值流圖能夠通過直觀的圖形、符號，將價值流數(shù)據(jù)按照生產(chǎn)管理過程進(jìn)行展示，參與繪制價值流圖的各級部門人員，應(yīng)該根據(jù)實(shí)際工作情況，提供具體的工作流程和在工作過程中涉及到信息數(shù)據(jù)等關(guān)鍵的價值流指標(biāo)。通過這些內(nèi)容，我們可以在價值流圖上通過突出顯示浪費(fèi)區(qū)域來幫助制定精益方法。

　　通過價值流管理分析，可以對我們目前產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的瓶頸問題進(jìn)行分析。例如對生產(chǎn)流程中由于生產(chǎn)計(jì)劃有誤、設(shè)備故障停機(jī)等情況而產(chǎn)生的等待時間進(jìn)行分析，而等待時間有兩種形式：

　　在每個機(jī)器/單元/生產(chǎn)線或工作中心等待的每個作業(yè)的生產(chǎn)時間總量，可以稱為“未來增值隊(duì)列時間”（FVQ）；零件從先前的操作離開到最終在當(dāng)前操作下投入生產(chǎn)為止的總時間，可以稱為“當(dāng)前操作隊(duì)列時間”（COQ）

　　如果可以減少等待時間，這些部分將反映出需要改進(jìn)的地方。因此在評估價值流時，這兩種措施都具有意義，因?yàn)榭梢酝ㄟ^更好的排序來改善產(chǎn)品組合，從而降低FVQ。另外，COQ時間可能反映資產(chǎn)的可用性和資產(chǎn)可操作的班次數(shù)量。

　　沒有這些數(shù)據(jù)可能會導(dǎo)致成本高昂，耗時且破壞性。試圖解決沒有它的問題，工廠經(jīng)理可能最終會增加地面庫存或資產(chǎn)收購。他們可能會嘗試通過購買更多的機(jī)器和機(jī)械設(shè)備來解決問題。

　　價值流管理分析利用收集的數(shù)據(jù)，通過分析車間生產(chǎn)，跟蹤資產(chǎn)和員工活動，然后專注于價值流以優(yōu)化零件流，從精益生產(chǎn)思維角度出發(fā)進(jìn)行分析需要改進(jìn)的地方。最后結(jié)合分析結(jié)果可以制定KPI或制造指標(biāo)來評估此零件/員工/機(jī)器作業(yè)流程的合并，減少浪費(fèi)時間，提高工廠生產(chǎn)率，并最大程度地減少庫存和產(chǎn)品交付。

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