什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)的概念是由麻省理工學(xué)院（MIT）發(fā)起的國(guó)際汽車(chē)研究小組（IMVP）。用了5年的時(shí)間全面總結(jié)了90多家豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方法。精益生產(chǎn)是相對(duì)于批量生產(chǎn)，它關(guān)注時(shí)間效率，其重點(diǎn)是識(shí)別整個(gè)價(jià)值流，創(chuàng)造增值流并應(yīng)用客戶(hù)拉動(dòng)系統(tǒng)，在最短時(shí)間內(nèi)創(chuàng)造增值行為流，并找到價(jià)值創(chuàng)造的來(lái)源。消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境中以最低的成本及用時(shí)交付高質(zhì)量的產(chǎn)品。

　　精益生產(chǎn)以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）為核心，并尋求用于產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)和銷(xiāo)售的精益方法。精益生產(chǎn)方法起源于日本的豐田汽車(chē)。

　　如何實(shí)施精益生產(chǎn)？下面介紹企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的七個(gè)主要步驟，以供您參考。

　　步驟1：提高意識(shí)意識(shí)，加強(qiáng)組織領(lǐng)導(dǎo)

　　實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是發(fā)揮員工的作用。加強(qiáng)對(duì)全體員工的精益管理意識(shí)的教育和培訓(xùn)，參與者必須是從管理層的上司和副總裁到運(yùn)營(yíng)級(jí)別的普通工人。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競(jìng)爭(zhēng)形勢(shì)，浪費(fèi)觀念，激勵(lì)生產(chǎn)，5S，團(tuán)隊(duì)改進(jìn)，全套設(shè)備管理，質(zhì)量管理等，以促進(jìn)企業(yè)全體員工的觀念和觀念的轉(zhuǎn)變，增強(qiáng)意識(shí)和主動(dòng)性實(shí)施精益生產(chǎn)方法。建立一個(gè)專(zhuān)門(mén)負(fù)責(zé)實(shí)施精益生產(chǎn)方法的領(lǐng)導(dǎo)和實(shí)施機(jī)構(gòu)，由總經(jīng)理負(fù)責(zé)，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門(mén)負(fù)責(zé)人參與，明確職責(zé)和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計(jì)劃，促進(jìn)精益生產(chǎn)方法的實(shí)施。企業(yè)中的精益生產(chǎn)方法。

　　步驟2：建立項(xiàng)目負(fù)責(zé)人和項(xiàng)目執(zhí)行團(tuán)隊(duì)

　　此步驟是建立精益生產(chǎn)組織。這也是許多公司實(shí)施精益生產(chǎn)的必要步驟。一些公司將該小組稱(chēng)為“精益生產(chǎn)委員會(huì)”，而另一些公司則稱(chēng)為“改善組織”。一般來(lái)說(shuō)，總經(jīng)理應(yīng)該是精益組織的負(fù)責(zé)人。一些公司還將工廠的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人。組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門(mén)，制造部門(mén)，生產(chǎn)技術(shù)部門(mén)，質(zhì)量部門(mén)和其他相關(guān)部門(mén)。主管應(yīng)建立負(fù)責(zé)人的改進(jìn)責(zé)任。

　　步驟3：建立示范生產(chǎn)線并確定管理模型

　　實(shí)施精益生產(chǎn)方法三到六個(gè)月后，當(dāng)5S取得初步成果時(shí)，應(yīng)選擇一條生產(chǎn)線作為示范，以促進(jìn)持續(xù)改進(jìn)。要提高內(nèi)容，請(qǐng)盡量利用精益工具，同時(shí)要注意流水作業(yè)生產(chǎn)線的選擇，并明確改善以前的狀態(tài)，例如：成品和零件清單，當(dāng)前對(duì)象和信息的流程圖，每個(gè)項(xiàng)目的時(shí)間調(diào)查，生產(chǎn)線側(cè)面的庫(kù)存調(diào)查以及交付的頻率和數(shù)量。改進(jìn)必須堅(jiān)持循序漸進(jìn)的原則，落實(shí)負(fù)責(zé)人，并注意運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法來(lái)集中所有人員的智慧。必須及時(shí)發(fā)布改進(jìn)情況，以確保改進(jìn)工作的同時(shí)實(shí)施和順利合作。同時(shí)，改進(jìn)示范線負(fù)責(zé)人必須每天確認(rèn)改進(jìn)進(jìn)度。

　　步驟4：從5S開(kāi)始的現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)

　　5S管理（組織，糾正，清潔，清潔，完成）。要實(shí)施精益生產(chǎn)方法，我們必須首先改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境，清理不必要的物品并減少空間占用；整頓有序在現(xiàn)場(chǎng)擺放物品；清潔后，保持現(xiàn)場(chǎng)清潔并及時(shí)維護(hù)設(shè)備維護(hù)：經(jīng)過(guò)檢查和整頓，員工將養(yǎng)成良好的習(xí)慣，以保持良好的現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境，從而提高公司的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。最后，通過(guò)5S活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了場(chǎng)地的有序管理，減少了浪費(fèi)，提高了全體員工的生產(chǎn)管理水平。

　　精益生產(chǎn)從5S管理開(kāi)始。一方面，在5S活動(dòng)下，將組織現(xiàn)場(chǎng)以減少一些明顯的浪費(fèi)；另一方面，通過(guò)領(lǐng)導(dǎo)者的參與，讓員工了解管理層的改進(jìn)決心。提高全體員工的改善意識(shí)。

　　步驟5：繪制生產(chǎn)價(jià)值流程圖

　　在繪制價(jià)值流程圖時(shí)，使用方框表示每個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，使用三角形方框表示過(guò)程中產(chǎn)品的庫(kù)存，并使用不同的圖標(biāo)標(biāo)識(shí)不同的物流和信息流，以及信息系統(tǒng)與物流之間的聯(lián)系。生產(chǎn)過(guò)程。說(shuō)明信息系統(tǒng)正在對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行排序等；在生產(chǎn)過(guò)程中標(biāo)注增值和非增值零件，以減少生產(chǎn)浪費(fèi)。產(chǎn)值流程圖主要用于描述物流和信息流的方法。完成當(dāng)前值的流程圖后，可以得出精益生產(chǎn)的愿景。

　　步驟6：舉辦改善工作坊

　　必須將精益愿景付諸實(shí)踐，否則，無(wú)論計(jì)劃多么聰明，圖表都只是一張紙。實(shí)施計(jì)劃包括什么（什么），什么時(shí)候（什么時(shí)候）以及由誰(shuí)負(fù)責(zé)（誰(shuí)），并在實(shí)施過(guò)程中設(shè)置審核節(jié)點(diǎn)。這樣，所有員工都將參與所有員工的生產(chǎn)維護(hù)系統(tǒng)。

　　在價(jià)值流程圖和精益愿景的指導(dǎo)下，過(guò)程中的每個(gè)獨(dú)立改進(jìn)項(xiàng)目都被賦予了新的含義，這使工作人員非常清楚項(xiàng)目的重要性。

　　步驟7：關(guān)注七個(gè)主要浪費(fèi)問(wèn)題，以消除生產(chǎn)浪費(fèi)

　　①平衡每個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的制造能力，減少生產(chǎn)過(guò)剩，消除生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)； ②減少生產(chǎn)批次，縮短生產(chǎn)等待排隊(duì)時(shí)間，消除等待浪費(fèi)；

　　③加強(qiáng)裝卸設(shè)備，生產(chǎn)材料，間接人工和指揮控制系統(tǒng)等，消除裝卸浪費(fèi)； ④按需生產(chǎn)，減少庫(kù)存，消除庫(kù)存浪費(fèi)；

　　⑤考慮使用先進(jìn)的技術(shù)和工具消除加工浪費(fèi)。

　　擴(kuò)閱閱讀：博革咨詢(xún)是中國(guó)一家整合精益生產(chǎn)/六西格瑪/流程再造的咨詢(xún)公司，專(zhuān)注于提供精益生產(chǎn)、6S現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM設(shè)備管理、精益工廠布局、專(zhuān)業(yè)目視化、精益供應(yīng)鏈、精益研發(fā)、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問(wèn)題解決方案并負(fù)責(zé)落地實(shí)施。