1.價值流分析（VSM）

    精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關(guān)于價值有兩個層面：

    ① 客戶需要支付的價值；

    ②客戶愿意多付的價值（增值）。

    精益生產(chǎn)的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費（客戶不支付的），進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設(shè)備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

    2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）

    所謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學(xué)技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標(biāo)，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準(zhǔn)確、高效、省力的作業(yè)效果。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。

    3.6S及目視化管理

    6S是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。目視化管理可以使標(biāo)準(zhǔn)可視化，問題點顯露（異常早期發(fā)現(xiàn)，早期對策）；可以使管理效率化，節(jié)省溝通的時間和異常反饋的時間；可以使浪費、不穩(wěn)定暴露化，與理想、標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)對比。目視化管理的內(nèi)容，一是規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)公開化，二是生產(chǎn)任務(wù)和完成情況圖表化。6s管理無論是制造業(yè)還是服務(wù)業(yè)都可以推行，您了解嗎？

    4.全員設(shè)備保全（TPM）

    TPM以設(shè)備全生命周期為對象，最大限度的發(fā)揮設(shè)備性能，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限，以零故障、零缺陷、零事故、（生產(chǎn)）零損失為總目標(biāo)。 TPM以6s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）為基礎(chǔ)，開展自主維護活動。TPM以降低六大損失（設(shè)備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產(chǎn)）來提高設(shè)備綜合效率。

    5.精益質(zhì)量管理（LQM）

    精益質(zhì)量管理是對作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的方法，是在精益生產(chǎn)與六西格瑪關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)相關(guān)理論方法基礎(chǔ)上，吸收其他關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)綜合改善的相關(guān)理論和方法形成的管理模式。精益質(zhì)量管理中“質(zhì)量”的核心工具是“Cpk指標(biāo)”，即工序能力評價指數(shù)，根據(jù)作業(yè)系統(tǒng)的構(gòu)成，Cpk指標(biāo)在作業(yè)工序Cpk指標(biāo)基礎(chǔ)上，根據(jù)作業(yè)體系構(gòu)成，形成各作業(yè)子系統(tǒng)cpk指標(biāo)和作業(yè)系統(tǒng)的Cpk指標(biāo)。

    6.TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)

    均衡化生產(chǎn)是準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具TOC（瓶頸管理）。TOC認為，對于任何一個由多個相關(guān)環(huán)節(jié)構(gòu)成的系統(tǒng)來講，是那個產(chǎn)出率最低的環(huán)節(jié)決定著整個系統(tǒng)的產(chǎn)出水平。瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能，系統(tǒng)中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續(xù)改善。

    7.拉動式計劃（PULL）

    拉動是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動式計劃（PULL）就是生產(chǎn)計劃只下達到最終（成品）工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現(xiàn)。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

    8.快速切換（SMED）

    快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機時間。縮短設(shè)備的裝換與調(diào)整時間是減少瓶頸、降低成本改進產(chǎn)品質(zhì)量和實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。將“內(nèi)部操作”轉(zhuǎn)化為“外部操作”，是實現(xiàn)快速切換的關(guān)鍵。

    9.準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

    準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）就是在需要的時間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應(yīng)對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

    10.全員革新管理（TIM）

    全員革新（TIM）是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進，通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現(xiàn)”的心理需求，進而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關(guān)的考核和激勵措施。

    精益生產(chǎn)的管理工具有哪些？除上述之外，還有很多，如精益物流、Layout布局圖等。但需要提醒大家的是，精益工具不是越多越好（很對碎片化的工具和信息對精益實施是有不利的），而是要模塊化，針對一個聚焦的痛點問題用一個模塊包（工具包）去解決，從精益的實戰(zhàn)中發(fā)展企業(yè)。