精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)的第三大浪費(fèi)是不良品的浪費(fèi)。主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。

　　產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來(lái)源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實(shí)施起來(lái)卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類(lèi)似的浪費(fèi)情況？ 　　精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來(lái)消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率，這是和博革咨詢(xún)公司“3C現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理法”基本相同的，今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間，進(jìn)一步完善“3C”。如何消除不良品的浪費(fèi)呢？博革咨詢(xún)顧問(wèn)給出了以下兩個(gè)方面的解決辦法：

　　一、認(rèn)真分析與改良不良問(wèn)題；

　　對(duì)于已經(jīng)發(fā)生的不良品問(wèn)題，要深入分析，挖掘不良的來(lái)源，找到改善的對(duì)策，從而保證不再發(fā)生類(lèi)似的不良品問(wèn)題；

　　質(zhì)量問(wèn)題分析與解決的方法主要是一些QC工具。比如：利用查件表來(lái)收集數(shù)據(jù)、了解質(zhì)量問(wèn)題的現(xiàn)狀，利用魚(yú)骨圖來(lái)廣泛、深入地分析原因等；（之前我們已經(jīng)談過(guò)《QC七大手法》，回復(fù)“QC”與您分享）

　　利用PDCA循環(huán)作為改善的流程進(jìn)行持續(xù)改善質(zhì)量問(wèn)題；

　　二、預(yù)防質(zhì)量問(wèn)題的出現(xiàn)：

　　“第一次就要把事情做正確”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件，第一次就把事情做好。

　　要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

　　盡可能在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，最求零廢品率、零缺陷。

　　比如：采用清晰的標(biāo)識(shí)、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯(cuò)事故的發(fā)生。此外，通過(guò)合理的定置管理，將合格品、待檢、返修、報(bào)廢、待處理等物料分區(qū)域放置，也避免將不良品流入到生產(chǎn)過(guò)程中。

　　不良品的產(chǎn)生是本就不該發(fā)生的問(wèn)題，但如果我們不能及時(shí)解決，只會(huì)讓不良品的問(wèn)題不斷的發(fā)散，未來(lái)的問(wèn)題會(huì)越積越多；所以一旦發(fā)生不良，我們要立即解決，并且要確保未來(lái)的產(chǎn)品不會(huì)有同樣的不良發(fā)生，一次解決所有的問(wèn)題；

　　不良品不會(huì)消失，但我們要用我們200%的熱情與200%的耐心去不斷的解決產(chǎn)生這些不良品的問(wèn)題，讓我們用所學(xué)到的知識(shí)去解決產(chǎn)生這些不良的問(wèn)題。