在TPS創(chuàng)立之初，豐田公司即致力于全員參與消除大規(guī)模生產(chǎn)的浪費(fèi)來降低成本的改善活動，這些活動最終使豐田成為制造行業(yè)的領(lǐng)袖和標(biāo)桿。

　　TPS創(chuàng)始人之一大野耐一（TaiichiOhno）把大規(guī)模制造方法的浪費(fèi)劃分成七個主要類別（①制造過多（早）的浪費(fèi)；②庫存的浪費(fèi)；③搬運(yùn)的浪費(fèi)；④不良品的浪費(fèi)；⑤等待的浪費(fèi)；⑥加工的浪費(fèi)；⑦動作的浪費(fèi)。），大野耐一所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義——在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動，均視為浪費(fèi)。

　　在精益生產(chǎn)中我們將與制造產(chǎn)品相關(guān)的制造活動劃分增值工作（任何顧客認(rèn)為有價(jià)值的活動）和非增值工作（在顧客眼中，任何只增加成本，而不增加價(jià)值的行動。）；非增值工作又可以劃分為浪費(fèi)和附加工作，因此我們可以將我們的實(shí)質(zhì)工作分為三個類別：

　　1． 增值工作：制造產(chǎn)品所需要的直接的動作，例如焊接，鉆孔，以及噴漆；

　　2． 附加工作：操作員為了制造產(chǎn)品所必須進(jìn)行的，但是在顧客看來，又不是創(chuàng)造價(jià)值的動作，例如，伸手去拿工具，或卡緊夾具；

　　3． 浪費(fèi)：不創(chuàng)造價(jià)值而且可以被消除的動作，例如要走動才能取一些應(yīng)當(dāng)放在可及范圍之內(nèi)的零件。

　　如圖一所示：

　　如上圖所示：制造活動=浪費(fèi)+真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)(Vw)

　　浪費(fèi)：眼睛看不見的浪費(fèi)、系統(tǒng)的浪費(fèi)等

　　真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)（Vw）:一般只占5%左右

　　浪費(fèi)在不知不覺中蠶食了我們企業(yè)的大部份利益，在消除浪費(fèi)的過程中我們要改變我們的思維，關(guān)注于浪費(fèi)的消除與改善。

　　如圖二所示：

　　從圖中我們可以清楚的認(rèn)識到在改善的過程中，必須改變我們的改進(jìn)思維——從壓縮增值活動的傳統(tǒng)的生產(chǎn)改進(jìn)到壓縮非增值活動的精益消滅浪費(fèi)。

　　以下將重點(diǎn)論述生產(chǎn)現(xiàn)場的七種浪費(fèi)和如何有效消除。

　　七種浪費(fèi)之一：制造過多（早）的浪費(fèi)

　　制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費(fèi)。

　　生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)）：是指生產(chǎn)出比訂單所下的數(shù)量更多的產(chǎn)品，或在交貨期未到之前提早生產(chǎn)等待交貨之產(chǎn)品。

　　精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。假設(shè)客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價(jià)卻不會是150元，因?yàn)槎嘤嗟?0個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費(fèi)。

　　而制造過早同樣也是浪費(fèi)，但為什么有很多工廠會一而再地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費(fèi)，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。

　　認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因?yàn)檎嬲麧櫟漠a(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？

　　因此，精益生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)，絕不允許制造過多（早）

　　1、它只是提早用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已，并不能得到什么好處。

　　2、它也會把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。

　　3、它會自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使生產(chǎn)周期變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。

　　4、它也會產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，并使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。

　　生產(chǎn)三不原則

　　不預(yù)測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)

　　七種浪費(fèi)之二：庫存的浪費(fèi)

　　精益生產(chǎn)方式認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費(fèi)的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。

　　庫存主要分三種：

　　1）材料庫存：大量采購成本低。

　　2）在制品庫存：不良重修機(jī)器故障。

　　3）成品庫存：預(yù)測生產(chǎn)與實(shí)際需求量不同。

　　精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？

　　因?yàn)閹齑鏁斐上铝械睦速M(fèi)：

　　1、產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。

　　當(dāng)庫存增加時，搬運(yùn)量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護(hù)措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點(diǎn)的時間都要增加，這些都是浪費(fèi)。

　　2、使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。

　　當(dāng)庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進(jìn)行額外的搬運(yùn)。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。

　　3、損失利息及管理費(fèi)用。

　　當(dāng)庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費(fèi)用。而這些常常是隱含在公司的管理費(fèi)用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴(yán)重性，進(jìn)而正視它，并努力解決。

　　4、物品的價(jià)值會減低，變成呆滯品。

　　當(dāng)庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴(yán)重。某企業(yè)在國產(chǎn)化和C型機(jī)向G型機(jī)轉(zhuǎn)換過程中，就因?yàn)樵瓉韼齑孢^多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進(jìn)行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進(jìn)的物資，現(xiàn)在六折也許就可能買到一個新型號，從而造成實(shí)際價(jià)值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價(jià)格購入，而目前的價(jià)格是多少，就會明白了。

　　5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。

　　當(dāng)庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，某工廠北側(cè)又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。

　　另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認(rèn)為庫存會隱藏問題點(diǎn)，而“問題”在精益生產(chǎn)方式中被認(rèn)為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點(diǎn)，造成下列后果：

　　沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。

　　6、設(shè)備能力及人員需求的誤判。

　　由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補(bǔ)充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費(fèi)。

　　到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴(kuò)大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進(jìn)步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進(jìn)一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存 “盡量減到最少的必要程度”。）

　　庫存三不原則

　　不大批量生產(chǎn)；不批量搬運(yùn)；不大批量采購

　　降低庫存三要領(lǐng)

　　回要多；批量要?。唤黄谝?br />
　　七種浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)

　　搬運(yùn)是傳統(tǒng)的機(jī)能別水平式的布置造成的。大部分人皆會認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動作，也有人會認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動作，因?yàn)闆]有搬運(yùn)，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱?，大多?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶、無人搬運(yùn)車的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒有消除，反而被隱藏了起來。有些人想到增加搬運(yùn)批量、以及減少搬運(yùn)頻率、也不是合理化的搬運(yùn)。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費(fèi)。

　　搬運(yùn)三不原則

　　不要亂流、不要粗流、不要停留

　　七種浪費(fèi)之四：不良品的浪費(fèi)

　　產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。主要是由于制程能力不足的技術(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

　　精益的生產(chǎn)方式：

　　1）能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。

　　2）第一次要做正確。

　　精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。

　　不良的三不原則

　　不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品