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   客戶介紹

    某礦廠1990年形成了日處理礦石3000噸的生產能力，2002年以來達到日處理礦石4500噸、年產15萬噸金屬量的生產能力，2009年開始形成日處理礦石5500噸、年產18萬噸鉛鋅金屬量的生產能力。

    該礦廠的采選工藝和裝備處在國內先進水平。采礦采用的大直徑深孔采礦法、盤區機械化中深孔采礦法、全尾砂充填、泡沫砂漿充填等工藝都具有國內外先進技術水平。選礦采用的高堿快速浮選電位調控優化工藝和新四產品選礦工藝是目前具有世界先進水平的選礦工藝。先后從德國、芬蘭、美國、加拿大等國家引進100多臺套世界先進水平設備，采選使用的潛孔鉆機、鑿巖臺車、裝藥臺車、可視遙控鏟運機、可視遙控破碎臺車、美卓C-100破碎機、西門子提升機、美卓HP500破碎機、陶瓷過濾機 、6SL熒光分析儀、自動給藥系統等均為國內外最新設備。

    礦山投入大量的資金搞科研，累計完成了300多項生產、安全和管理中的重大研究課題，有8項獲得國家級科技進步獎，其中，一等獎2項、二等獎1項，有70多項獲得省部級科技進步獎。具有世界先進水平的“硫化礦電位調控浮選理論與實踐”獲得國家科技進步一等獎。

    案例介紹

    該礦廠為了更好的進行降本增效工作，計劃實行兩班制作業，其中保證每班次礦石的出籠計劃將是實現兩班制的核心問題。鏟運機作為重要的鏟掘運輸設備，其發生故障時間直接影響到生產計劃的實施。縮短故障時間需要對鏟運機故障現象進行分析，主要包含以下幾方面：故障發生次數、處理難度及可控情況。通過數據分析，尋找出發生故障的關鍵因子，加強員工培訓力度、做好設備備件材料庫存與采購計劃。

    根據以上現狀，項目制定了針對性的輔導計劃，具體如下；

    一、設備故障情況統計分析

    對鏟運機的制動系統、鏟舉工作系統、轉向系統、變矩器、柴油機、電氣系統、變速箱、驅動橋做設備故障的統計和設備故障樹的展開。

    設備故障樹

    八大系統設備故障次數的統計

    二、設備故障情況統計分析

    對鏟運機的制動系統、鏟舉工作系統、轉向系統、變矩器、柴油機、電氣系統、變速箱、驅動橋做設備故障的5WHY分析。

    對設備故障原因做5WHY分析

    三、設備故障原因的分析與改善

    設備分析改善表

    四、設備故障改善效果的確認

    通過改善和采取措施推進實施，通過統計，除了蓄能罐數目更換持平外，將制動濾芯的

    更換數目增多后2018年一季度更換制動系統閥體數目比2017年四季度平均更換個數有減少32%，鏟運機腳制動閥異常磨損的故障停機率得到改善

    設備改善效果確認表

    五、設備改善效果標準化

    在月檢表增加過濾器壓力檢測和進行專項檢查

    設備改善效果確認表

    標準化統計表

    通過以上一系列的分析改善：

    經過統計鏟運機因柴油機故障和制動系統故障造成停機數大大減少，此次項目完成，日班次平均增加了1臺遙控鏟運機用量；

    √ 設備年度節約支出=（設備年度資產減值+維護備件更換平均值+大修費

    用+人力資源成本）*增發臺數

    √ 設備年度資產減值=整機造價480萬/12年；

    √ 單臺套使用設備備件消耗=年度備件消耗總值500萬/18臺；

    √ 大修費用=190萬x2臺/18臺；人力資源成本3.5人*8.8萬；

    每臺設備年度支出=480/12+500/18+190*2/18+3.5*8.8=120萬