某機電設備有限公司擁有100多名高水平的專業人才，產品遍布世界各大洲。致力于新技術的開發和產品質量的不斷提高，機電設備服務于銅鋁管棒加工行業；電氣集成和電氣OEM涉及工業自動化、運動控制系統、標準驅動、大型工業傳動、低壓開關柜、泵和壓縮機控制等。
咨詢顧問根據客戶需求，在現場對相關部門或業務進行了詳細的訪談，收集了詳細的數據，并對相關描述與數據進行分析判斷，得出制約交付與庫存提升的關鍵問題，主要包括：
1. 項目交期長，不能滿足客戶需求
2. 多數的計劃環節都存在問題，缺少項目計劃
3. 缺少均衡的主生產計劃
4. 缺少產能測算和標準工時
5. 車間進度管控較差，周期長
6. 物料計劃的邏輯存在錯誤，缺少對物料準時交付率考核
根據以上問題，提出了具體的改善思路和工作規劃。
（2）有部門職責表，但與實際業務存在差異。各部門有績效表，但由于缺少嚴格的數據支撐，同時部分指標數據較低，所以未能有效運行，部門對員工的考核更多是主觀評價。
（4）對三年的數據進行分析，合同交期是最多的是5個月交期，實際執行交期是6-8個月。
（5）各月之間的簽單量波動很大，每個月發貨能力正常在10-15臺之間。
（6）長周期物料預提計劃是基于經驗，而非根據采購交付周期及物料的周出入庫數據來合理計算預投量
（7）技術準備計劃：技術部門有專用系統管控項目進度，但該系統無法批量下載數據，實際缺少技術準備計劃的及時率考核，沒有技術準備計劃的經驗工時和期量
（8）主生產計劃：每月排下個月的產出計劃，基于前期物料和圖紙準備情況，無中期能力測算
（9）物料計劃：計劃員接收到設計人員紙質版的BOM后，手工錄入ERP系統，工作量大。金蝶系統版本低，不支持2個系統對接，自動傳遞數據。然后手工創建采購申請，填寫的交付日期是合同交期-2個月。每個采購申請里面的備注帶合同號，對于通用件，會在備注里面備注多個合同號，這種批量集中到貨，給外協供應商也帶來較大的交付壓力
（10）供應商考核制度與實際績效：有供應商管理制度，考核方法，但未實施。當前金蝶的計劃日期，到貨日期等分別在采購申請和入庫單中。通過合并數據分析，準時交付率不足70%。目前系統數據不齊全，說明倉庫作業不規范。
（12）機加件每日派工和日報：班長更多的是憑借經驗進行每日派工，根據項目進度，工序長短等。生產周期較長，大型機加件的周期接近6周。裝配也要1-2個月，且無產能測算。
1.1 供應鏈流程梳理
首先繪制訂單履約相關的關鍵業務流程圖并與公司標準流程對比，實際掌握流程運營狀態
分別組織各部門，以頭腦風暴的方式，導出關鍵流程的問題清單，采用自查與互查機制。
為了更好的明確各部門的作業目的，明確梳理對關鍵流程中的各部門的交付清單。
最終要梳理出當前所有的各部門計劃流程，找出明顯的問題點
找出1-2個延期的項目，深入了解問題,客戶要求5個月交付，實際7個月執行是如何發生的
銷售部門和生產部門重新梳理交付率定義，建立COTD和FOTD交付追蹤表，并通過持續改善逐步提升交付率。更新當前的ERP系統報表，完善數據分析。
1.3 公司級一級指標梳理：重新梳理公司級一級指標并分解到相關部門
1.4 關鍵部門的組織職責梳理，裝備制造企業通常分為營銷，技術，生產，管理四個系統，重新梳理各部門組織職責。
2.1 產品交付關鍵路徑分析：
分析交付流程的前后順序和期量，從客戶需求周期出發，確定各部門周期
2.2成品交付策略：
基于歷史訂單和發貨數據，產品交付的核心是交付策略，可以基于產品的出貨穩定性決定是成品備庫，接單裝配，接單采購裝配等多種模式，滿足客戶交期需求?；趦炔坑唵魏桶l貨數據進行決策，在生產和銷售部門達成交期共識。
3.1 訂單接收與交期評審流程，訂單制產品，根據關鍵物料可用性，內部產能和制造周期，接到客戶訂單后，確定合理的交期
3.2 項目節點計劃，項目經理分解技術準備周期，工藝周期，采購周期，生產周期到各部門
對BOM進行分析，完成產品-零件矩陣，給每個零件制訂交付策略，供應商的核心部件進行標準化設計，并要求供應商儲備
關鍵工藝路徑控制：利用關鍵路徑法，找到交付關鍵路徑，重點管控
提前梳理長周期零件，制訂對應的交付策略，在合同簽訂時提前策劃
根據客戶需求的合同交付周期規律，自制周期，采購周期，制訂成品交付策略，并體現在合同約定中。
3.3 滾動周主生產計劃與物料需求計劃，預排滾動N周計劃，并進行物料需求與產能測算
3.4 機加工車間標準工藝編制，工藝部工藝員編制典型產品的標準工藝
3.5 機加工關鍵工序的工時模板，建立關鍵工序的標準工時公式
?
3.6 關鍵工序工時與產能測算，計算機加工車間關鍵工時，并用于周產能測算
3.7 車間FOTD進度管控，建立產品的標準工藝工時期量表，推進每日報工，進行FOTD管控
創建產品標準工藝工時表
3.8 機加工車間關鍵資源OPE管理推進
① 關鍵瓶頸資源梳理
② 寬放抽樣，浪費發現
③ 效率衡量標準構建
④ 稼動率提升
⑤ 操作效率提升
⑥ 快速反應系統
⑦ 技術革新，工時優化
⑧ 一人多機
⑨ 持續改進
4.1 物料分類與交付策略，基于供應商交期，產品需求周期，制定不同的物料交付策略，并維護在信息系統中，應用于物料采購計劃
4.2 按物料類別分析交付率與庫存，改進機會確定，分析每一類物料的交付率，庫存與改善計劃
4.3 物料安全庫存，期量等確定，基于滾動用量計算產品的安全庫存
4.4 物料PFEP主數據管理推進，建立物料包裝量等數據，用于物流管理
.jpg)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
.png)
工程機械集團供公司精益管理戰略案例 
某線束工廠裝配車間連續流生產線規劃案例分享 
某煤機集團防爆車標準化工位建設促進精益現場建設案例