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公司始建于1999年，一期工程工廠占地42萬平方米，2002年建成投產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為5萬輛；二期工程工廠占地100萬平方米，第一階段已于2007年8月竣工投產(chǎn)，現(xiàn)年產(chǎn)能達15萬輛，待第二階段和第三階段全部建成投產(chǎn)后，年總產(chǎn)能將達35萬輛，從而成為上海西南大門一顆璀璨奪目的工業(yè)明珠。 《上海華普由上海華普國潤汽車有限公司》《上海華普發(fā)動機有限公司》《上海華普汽車銷售有限公司》《上海英倫帝華汽車部件有限公司》，上海華普汽車模具制造有限公司共同組成。
作為中國自主品牌、自主研發(fā)的轎車制造企業(yè)，上海華普不僅擁有現(xiàn)代化的沖壓、焊裝、涂裝、總裝整車生產(chǎn)流水線及相關試驗、檢測設備，引進瑞典ABB工業(yè)機器人等高科技制造手段，更堅持對產(chǎn)品的不斷研發(fā)、創(chuàng)新，并通過開展各種合作交流活動，全面掌握了汽車整車的核心研發(fā)技術，形成了比較完善的研發(fā)體系，每年可推出2至3款新車型。上海華普的新型電容混合動力轎車整車產(chǎn)品研發(fā)項目已列入國家科技部863計劃和國家“十一五”節(jié)能與新能源汽車重大項目；上海華普還致力于甲醇汽車產(chǎn)業(yè)化自主研發(fā)，并已在全系列車型1.3L-1.8L四種排量進行了各種相關試驗，取得了突破性進展；上海華普在新能源汽車產(chǎn)業(yè)化研發(fā)的某些領域已處于國內(nèi)領先地位。  

博革咨詢通過系統(tǒng)深入的調(diào)研，2010年開始為這家集團公司提供精益生產(chǎn)的咨詢服務，主要從TPM、標準化作業(yè)、精益物流、卓越班組建設4個緯度開展輔導工作并進行了5年規(guī)劃。

1、TPM
（1）上海華普TPM五年戰(zhàn)略規(guī)劃——效率化維修
上海普華TPM圍繞著效率化維修戰(zhàn)略，本著循序漸進，一步一個腳印的原則進行五年規(guī)劃，按照2010年理順、2011年做實、2012年改善、2013年擴展、2014年完善的計劃進行輔導；

（2）效率化保全的基本架構(gòu)

（3）效率化維修推進的總體構(gòu)想
通過活動改善三種體質(zhì)
①.改善人的體質(zhì)
設備操作者：自主維修能力。
設備維修人員：機、電、熱一體化維修能力
維修技術人員：消除事實故障的預防性維修規(guī)劃和改進能力。

②.改善設備的體質(zhì)
現(xiàn)有設備：改善設備體質(zhì)，達到最大程度的效率。
新增設備：生產(chǎn)能力最快速度的爬升。
③.改善環(huán)境的體質(zhì)
設備環(huán)境：改善設備運行環(huán)境，消除強制劣化。
人員環(huán)境：改善人員操作環(huán)境和安全條件，實現(xiàn)人機協(xié)調(diào)和諧。
通過三個維度展開
①、抓體系改善
        完善現(xiàn)有體系，推動體系效率化，在體系指導下推動效率化保全的開展。
②、抓試點推廣
通過先試點后推廣的方式，推動活動在公司范圍的深化開展。
③、抓現(xiàn)地現(xiàn)物
以現(xiàn)地現(xiàn)物作為活動最終目標，由薄弱點開始啟動，達到最終擴展。
④.效率化維修開展的四個原則
效率最大原則
圍繞效率化這個核心開展一切工作，每一項工作開展前，進行效率評估，避免工作形式化。
　　圍繞效率化這個核心，務實工作應成為我們工作的第一個原則。
繼承改善原則
考慮我們的TPM維修管理活動已經(jīng)開展一年，并取得一定成效，現(xiàn)階段的效率化維修活動應在體現(xiàn)繼承性的基礎上開展體系改善活動，而不是重新構(gòu)造體系，另起爐灶。
　　只有先學會繼承，才能更好地創(chuàng)新，并通過創(chuàng)新而達到一個更高的高度。
　　對現(xiàn)有體系繼承和改善應成為我們工作的第二個原則。
方法工具原則
不僅僅宣傳和傳遞理念，更要注重傳遞方法。就是說我們推廣的各類活動，要做出流程、組織形式、操作方法，并通過培訓傳遞下去，然后再通過體系流程來監(jiān)督。
　　教給大家更多有效的工具和方法，而不僅是理念，應成為我們工作的第四個原則。
現(xiàn)地現(xiàn)物原則
活動的終極目的是要見實效，為生產(chǎn)做實事。所以我們要把現(xiàn)地現(xiàn)物工作做好。
　　現(xiàn)地現(xiàn)物要從關鍵、薄弱設備做起，控制重點設備狀態(tài)，形成方法和流程，并堅持做下去。最終納入體系管理。
　　以現(xiàn)地現(xiàn)物為標的，解決實際問題，應成為我們工作的第三個原則。
（4）優(yōu)秀TPM案例解析
通過全員生產(chǎn)維護和持續(xù)改善，最大限度提高設備綜合效率、延長設備使用壽命為目標，使生產(chǎn)效益最大化，最終實現(xiàn)零缺陷、零故障、零災害、零不良、零損失 。
使生產(chǎn)效率最大化的同時，使消耗的費用合理，從中找出最小的消耗點。

TPM改善記錄
 

收益情況：
通過改善使前處理的生產(chǎn)效率提高了，以每輛車節(jié)約20秒的磷化時間，全年生產(chǎn)4.2萬輛車計算，全年可減少開機時間：42000*15/（60*60）=175小時，前處理每小時能耗850元，每人每小時12元工資，前處理班組25人，則全年可為公司節(jié)約： （850+12*25）*175=201250元。

2、標準作業(yè)
根據(jù)公司的經(jīng)營目標及發(fā)展方向，提高廠能拉動生產(chǎn)已迫在眉睫；而要加快生產(chǎn)節(jié)拍必須先規(guī)范標準作業(yè)。標準作業(yè)是為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置、物流過程等的最優(yōu)化組合設立的作業(yè)方法。為了實現(xiàn)以低廉的成本生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的一個作業(yè)基準，項目組首先定年度推進計劃；